常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

阀体和阀盖的泄漏

1．铸铁件铸造质量不高，阀体和阀盖本体上有砂眼、松散组织、夹碴等缺陷；

2．天冷冻裂；

3．焊接不良，存在着夹碴、未焊透，应力裂纹等缺陷；

4．铸铁阀门被重物撞击后损坏

1．提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验；

2．对气温在0℃和0℃以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应排除积水；

3．由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验；

4．阀门上禁止堆放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门的安装应有支架

填料处的泄漏(阀门的外漏。填料处占的比例为最大)

1．填料选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐阀门高压或真空、高温或低温的使用；

2．填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷；

3．填料超过使用期，已老化，丧失弹性；

4．阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷；

5．填料圈数不足，压盖未压紧；

6．压盖、螺栓和其他部件损坏，使压盖无法压紧；

7．操作不当，用力过猛等；

8．压盖歪斜，压盖与阀杆间隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏

1．应按工况条件选用填料的材料和型式；

2．按有关规定正确安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成30°或45°；

3．使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换；

4．阀杆弯曲、磨损后应进行矫直、修复，对损坏严重的应予更换；

5．填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙；

6．对损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换；

7．应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作；

8．应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换压盖

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

垫片处的泄

1．垫片选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐高压或真空、高温或低温的使用；

2．操作不平稳，引起阀门压力、温度上下波动、特别是温度的波动；

3．垫片的压紧力不够或连接处无预紧间隙；

4．垫片装配不当，受力不匀；

5．静密封面加工质量不高，表面粗糙不平、横向划痕、密封副互不平行等缺陷；

6．静密封面和垫片不清洁，混入异物等

1．按工况条件正确选用垫片的材料和型式；

2．精心调节，平稳操作；

3．应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或过小。法兰和螺纹连接处应

有一定的预紧间隙；

4．垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片；

5．静密封面腐蚀、损坏、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静密封面符合有关要求；

6．安装垫片时应注意清洁，密封面应用煤油清洗，垫片不应落地

密封面的泄漏

1．密封面研磨不平，不能形成密合线；

2．阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损；

3．阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中；

4．密封面材质选用不当或没有按工况条件选用阀门；密封面易产生腐蚀冲蚀、磨损；

5．堆焊和热处理没有按规程操作，因硬度过低产生磨损，因合金元素烧损产生的腐蚀，因内应力过大产生的裂纹等缺陷；

6．经过表面处理的密封面剥落或因研磨过

1．密封面研磨时，研具、研磨剂、砂布砂纸等物件应选用合理，研磨方法要正确，研磨后要进行着色检查，密封面应无压痕、裂纹、划痕等缺陷；

2．阀杆与关闭件连接处应符合设计要求，顶心处不符合要求的应进行修整，顶心应有一定活动间隙，特别是

阀杆台肩与关闭件的轴向间隙应大于2mm；

3．阀杆弯曲应进行矫直，阀杆、关闭件、阀杆螺母、阀座经调整后应在一条公共轴线上；

4．选用阀门或更换密封面时，应符合工况条件，密封面加工后，其耐蚀、耐磨、耐擦伤等性能要好；

5．堆焊和热处理工艺应符合规程和规范的技术要求，密封面加工后应进行验收，不允许有任何影响使用的

缺陷存在；

6．密封面表面淬火、渗氮、渗硼、镀铬等工艺必须严格按其规程和规范的技术要求进行。研磨密封面渗透层不

宜超过本层的1／3，对镀层和渗透层损坏严重的．应除掉镀层和渗透层后重新表面处理。对表面高频淬火的密封面可重复淬火修复；

7．阀门的关闭和开启应有标记，对关闭不严的应及时修复。对高温阀门，关闭后冷缩出现的细缝，应在关闭后

间隔一定时间再关闭一次；

8．作切断阀用的阀门，不允许作节流阀、减压阀用，关闭件应处在全开或全闭位置，如果需要调节介质流量和

压力时，应单独设置节流阀和减压阀；

9．阀门的启、闭应符合阀门的操作规程；

10．密封面产生掉线后应进行调节，对无法调整的密封面应进行更换

大，失去原来的性能；

7．密封面关闭不严或因关闭后冷缩出现的细缝，产生冲蚀现象；

8．把切断阀当节流阀、减压阀使用，密封面被冲蚀而破坏；

9．阀门已到全关闭位置，继续施加过大的关闭力，包括不正确地使用长杠杆操作。密封面被压坏、挤变形；

10．密封面磨损过大而产生掉线现象，即密封副不能很好地密合

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

密封圈连接处的泄漏

1．密封圈辗压不严；

2．密封圈与本体焊接．堆焊质量差；

3．密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动；

4．密封圈连接面被腐蚀

1．密封圈辗压处泄漏应注入胶粘剂或再辗压固定；

2．密封圈应按施焊规范重新补焊，堆焊处无法补焊时应清除原堆焊层，重新堆焊和加工；

3．卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复；

4．密封圈连接面被腐蚀，可用研磨、粘接、焊接方法修复，无法修复时应更换密封圈

关闭件脱落产生泄漏

1．操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂；

2．关闭件连接不牢固，松劲而脱落；

3．选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损

1．正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，阀门全开后，手轮应倒转少许；

2．关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件；

3．关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能

密封面间嵌入异物

的泄漏

1．不常启、闭的密封面上易沾积一些脏物；

2．介质不干净，含有磨粒、铁锈、焊渣等异物；

3．介质本身具有硬粒物质

1．不常启、闭的阀门，在条件允许的情况下应经常启、闭一下，关闭时留一细缝，反复几次，让密封面上的沉积物被高速流体冲洗掉，然后按原开闭状态还原；

2．阀门前应设置排污、过滤等装置，或定期打开阀底堵头。对密封面间混入铁碴等物，不要强行关闭，应用开细缝的方法把这些异物冲走，对难以用介质冲走的较大异物，应打开阀盖

取出；

3．对本身具有硬粒物质的介质，一般不宜选用闸阀，应尽量选用旋塞阀、球阀和密封面为软质材料制作的阀门

阀杆操作不灵活

1．阀杆与它相配合件加工精度低，配合间隙过大，表面粗糙度差；

2．阀杆、阀杆螺母、支架、压盖、填料等件装配不正，其轴线不在一直线上；

3．填料压得过紧，抱死阀杆；

4．阀杆弯曲；

5．梯形螺纹处不清洁，积满了脏物和磨粒，润滑条件差；

6．阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑丝；

7．转动的阀杆螺母与支架滑动部位磨损、咬死或锈死；

8．操作不良，使阀杆和有关部件变形、磨损、损坏；

9．阀杆与传动装置连接处松脱或损坏；

10．阀杆被顶死或关闭件被卡死

1．提高阀杆与它相配合件的加工精度和修理质量，相互配合的间隙应适当，表面粗糙度符合要求；

2．装配阀杆及连接件时应装配正确，间隙一致，保持同心，旋转灵活，不允许支架、压盖等有歪斜现象；

3．填料压得过紧后，应适当放松压盖，即可消除填料抱死阀杆的现象；

4．阀杆弯曲应进行矫正，对难以矫正者应予更换；

5．阀杆、阀杆螺母的螺纹应经常清洗和加润滑油，对高温阀门应涂敷二硫化钼或石墨粉作润滑；

6．阀杆螺母松脱应修复或更换；

7．应保持阀杆螺母处油路畅通，滑动面清洁，润滑良好，对不常操作的阀门应定期检查、活动阀杆；

8．正确操作阀门，关闭力要适当；

9．阀杆与手轮、手柄以及其他传动装置连接正确，牢固，发现有松脱或磨损现象应及时修复；

10．正确操作阀门；对于因关闭后阀件易受热膨胀的场合，间隔一定时间应卸载一次，即将手轮反时针方向传倒少许，以防止阀杆顶死

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

手轮、手柄、扳手的损坏

1．使用长杠杆、管钳或撞击工具启、闭阀门；

2．手轮、手柄、扳手的紧固件松脱；

3．手轮、手柄、扳手与阀杆连接件，如方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩

1．禁止使用长杠杆、管钳及撞击工具，正确使用手轮、手柄及扳手；

2．对振动较大的阀门及容易松动的紧固件，改用弹性垫圈等防松件；对丢失或损坏的紧固件应配齐；

3．对磨损的连接处应进行修复，对修复较困难的应采用粘接固定或进行更换

齿轮、蜗轮、蜗杆传动不灵活

1．装配不正确；

2．传动机构组成的零件加工精度低，表面粗糙度差；

3．轴承部位间隙小，润滑差，被磨损或咬死；

4．齿轮不清洁，润滑差，齿部被异物卡住，齿部磨灭或断齿；

5．轴弯曲；

6．齿轮、蜗轮和蜗杆定位螺钉、紧圈松脱、键销损坏；

7．操作不良

1．正确装配，间隙适当；

2．提高零件的加工精度及加工质量；

3．轴承部位间隙适当，油路畅通，对磨损部位进行修复或更换；

4．保持清洁，定期加油，对灰尘较多的环境里的齿轮应设置防尘罩，齿部磨损严重和断齿缺陷应进行修复或更换；

5．轴弯曲应作矫直处理；

6．齿轮、蜗轮和蜗杆上的紧固件和连接件应配齐和装紧，损坏应更换；

7．正确的操作，发现有卡阻和吃力时应及时找出原因，不要硬性操作

气动和液动装置的动作不灵或失效

1．缸体和缸盖因破损和砂眼等缺陷产生的外漏，致使缸内压力过低；

2.0形圈等密封件损坏或老化，引起内漏，使活塞产生爬行等故障；

3．活塞杆弯曲或磨损，增加了气动或液动的开闭力或泄漏；

4．活塞杆行程过长，闸板卡死在阀体内；

5．垫片或填料处泄漏，使缸内操作压力下降；

6．缸体内混入异物，阻止了活塞的上下运动；

7．缸体内壁磨损，镀层脱落，增加了内漏和对活塞运动的阻力；

8．活塞与活塞杆连接处磨损或松动，不但产生内漏，而且容易卡住活塞；

9．装配不正，加工质量差；

10．缸体胀大或活塞磨损破裂，影响正常传动；

11．常开或常闭式缸内弹簧松弛和失效，引起活塞杆动作不灵或使关闭件无法复位；

12．进入缸内气体或液体介质的压力波动或压力过低；

13．装置遥控信号失灵，无法进行遥控；

14．填料压得过紧

1．使用前应按规定进行试压，对使用中产生的破损和泄漏应进行修补或更换；

2．对0形圈等密封件定期检查和更换；

3．活塞杆弯曲应及时矫正，活塞杆磨损应进行修复或更换；

4．旋动缸底调节螺母，调整活塞杆工作行程；

5．垫片和填料处出现的故障按前“填料处的泄漏”和“垫片处的泄漏”方法处理；

6．介质未进入缸体前应有过滤机构，过滤机构应完好、运转正常，对缸内的异物及时排除、清洗；

7．缸体内壁质量应符合设计要求，对内壁磨损和镀层脱落的缸体应修复或更换；

8．活塞与活塞杆连接处应有防松件，对磨损处进行修复，对易松动的可采用粘接或其他机械固定方法；

9．装置装配应正确，缸体、活塞、活塞杆与阀门填料函应同心，活塞与活塞杆应垂直，活塞与缸体的间隙适当一致，零件加工质量应符合设计要求；

10．缸体胀大、活塞损坏后应进行重新镶套和修复，无法修复的要更换；

11．缸内复位弹簧松弛或失效后应及时更换；

12．引入缸内介质压力稳定，符合要求；

13．信号指示系统应完好，其信号指示应与实际动作状态相符；

14．填料压紧适当，如压得太紧应适当放松

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

电动装置过转矩故障

阀门部件装配不正，缺油磨损，填料压得太紧，阀杆与阀杆螺母润滑不良，阀杆螺母与支架磨损或卡死，电动装置与阀门连接不当，阀内有异物抵住关闭件而使转矩急剧上升

装配应符合阀门技术要求；油箱定期按规定加油，零件磨损要及时修复；填料压紧适当；阀杆、阀杆螺母和支架连接活动部位应清洁、润滑，损坏应及时修理；电动装置与阀门连接牢固、正确，间隙要适当一致；阀前应设置过滤装置，阀内有异物应及时排除

电动机故障

连续工作太久，电源电压过低，电动装置的转矩限制机构整定不当或失灵，使电动机过载，接触不良或线头脱落而缺相；受潮、绝缘不良

而短路等

电动机连续工作不宜超过10～15min，电源电压调整到正常值；转矩限制机构整定值要正确，对该机构动作不灵应修理调整，其开关损坏应及时更换；电动机过载可采用温度继电器进行保护，电流增大的过载可采用热继电器保护；要经常检查电动机电路和开关，防止缺相运转，电机缺相可采用零序继电器或相序继电器进行保护；电动机应有防潮措施，定期检查电动机的绝缘性能，电动机短路可用熔断器或复式脱扣器的三相自动开关保护，复式脱扣器还可保护缺相故障

电磁传动失灵

线圈过载或绝缘不良而烧毁，电线脱落或接头不良，零件松动或异物卡住、介质浸入圈内

定期检、修电磁传动部位，电线接头应牢固；电磁传动内部构件应安装正确、牢固，发现异响应及时找出原因，进行修理；阀门内混入异物应排除干净；电磁传动部分与阀门部份的密封应良好

常见故障

产生原因

预防和排除方法

开

不

起

  T型槽断裂

  T型槽应有圆弧过渡，提高铸造和热处理质量，开启时不要超过上死点

  单闸板卡死在阀体内

  关闭力适当，不要使用长杠杆

  内阀杆螺母失效

  内阀杆螺母不宜腐蚀性大的介质

  阀杆关闭后受热顶死

  阀杆在关闭后应间隔一定时间，阀杆进行一次卸载，将手轮倒转少许

阀杆旋转

不灵活

  密封面压的过紧：紧定式螺母拧的过紧，自封式预紧弹簧压的过紧

  适当调整密封面的压紧力；适当放松紧定式螺母和自封式预紧弹簧

  密封面擦伤

  定期修理，油封式应定时加油

  压盖压的过紧

  适当放松些

  润滑条件变坏

  填料装配时，适当涂些石墨，油封式旋塞阀定时加油

  扳手位磨灭

  操作要正确，扳手位损坏后应进行修复

常见故障

产生原因

预防和排除方法

关

不

严

  阀杆的顶心磨灭或悬空，使闸板密封时好时坏

  阀杆顶丝磨灭后应修复，顶心应顶住关闭件并有一定的活动间隙

  密封面掉线

  楔式双闸板间顶心调整垫更换厚垫、平行双闸板加厚或更换顶锥(楔块)、单闸板结构应更换或重新堆焊密封面

  楔式双闸板脱落

  正确选用楔式双闸板闸阀，保持架注意定期检查和修理

  阀杆与闸板脱落

  正确选用闸阀，操作用力适当

  导轨扭曲、偏斜

  注意检查，进行修整

  闸板拆卸后装反

  拆卸时应作好标记

  密封面擦伤

  不宜在含磨粒介质中使用闸阀；关闭过程中，密封面间反复留有细缝，利用介质冲走磨粒和异物

密

封

面

泄

漏

  调整不当或调整部件松动损坏；紧定式的压紧螺母松动；填料式调节螺钉顶死了塞子；自封式弹簧顶紧力过小或弹簧损坏等

  应正确调整旋塞阀调节零件，以旋转轻便和密封不漏为准；紧定式压紧螺母松动后适当拧紧，螺纹损坏应更换；填料式调节螺钉适当凋下后并紧，自封式弹簧顶紧力应适当，损坏后应及时更换

  自封式排泄小孔被脏物堵死，失去自紧密封性能

  定期检查和清洗，不宜用于含沉淀物多的介质

常见故障

产生原因

预防和排除方法

密

封

面

泄

漏

  介质流向不对，冲蚀密封面

  按流向箭头或按结构形式安装，即介质从阀座下引进(除个别设计介质从密封面上引进，阀座下流出外)

  平面密封面易沉积脏物

  关闭时留细缝冲刷几次后再关闭

  锥面密封副不同心

  装配要正确，阀杆、阀瓣或节流锥、阀座三者在同一轴线上，阀杆弯曲要矫直

  衬里密封面损坏、老化

  定期检查和更换衬里，关闭力要适当以免压坏密封面

失

效

  针形阀堵死

  选用不对，不适于粘度大的介质

  小口径阀门被异物堵住

  拆卸或解体清除

  阀瓣、节流锥脱落

  腐蚀性大的介质应避免选用辗压，钢丝连接关闭件的阀门，关闭件脱落后应修复，钢丝应改为不锈钢丝

  内阀杆螺母或阀杆

梯形螺纹损坏

  选用不当，被介质腐蚀，应正确选用阀门结构型式；操作力要小，特别是小口径的截止阀和节流阀；梯形螺纹损坏后应及时更换

节流

不准

  标尺不对零位，标尺丢失

  标尺应调准对零，标尺松动或丢失后应修理和补齐

  节流锥冲蚀严重

  要正确选材和热处理，流向要对，操作要正确

常见故障

产生原因

预防和排除方法

关

不

严

  球体冲翻

  装配应正确，操作要平稳，不允许作节流阀使用；球体冲翻后应及时修理，更换密封座

  用作节流，损坏了密封面

  不允许作节流用

  密封面被压坏

  拧紧阀座处螺栓应均匀、力要小，宁可多紧几次，不可一次紧得太多太紧，损坏的密封面可进行研刮修复

  密封面无预紧压力

  阀座密封面应定期检查预紧压力，发现密封面有泄漏或接触过松时应少许压紧阀座密封面；预压弹簧失效应更换

  扳手、阀杆和球体三者连接处间隙大，扳手已到关闭位，而球体旋转角不足90°而产生泄漏

  有限位机构的扳手、阀杆和球体三者连接处松动和间隙过大时应修理，紧固要牢；调整好限位块，消除扳手提前角，使球体正确开闭

  阀座与本体接触面不光洁、磨损，0形圈损坏使阀座泄漏

  提高阀座与本体接触面光洁度，减少阀座拆卸次数，O形圈定期更换

常见故障

产生原因

预防和排除方法

密

封

面

泄

漏

  阀体与塞子密封面加工精度和光洁度不符合要求

  重新研磨阀体与塞锥密封面，直至着色检查和试压合格为止

  密封面中混入磨粒，擦伤密封面

  操作时应利用介质冲洗阀内和密封面上的磨粒等脏物，阀门应处全开或全关位置，擦伤密封面应修复

  油封式油路堵塞或没按时加油

  应定期检查和沟通油路，按时加油

  调整不当或调整部件松动损坏；紧定式的压紧螺母松动；填料式调节螺钉顶死了塞子；自封式弹簧顶紧力过小或弹簧损坏等

  应正确调整旋塞阀调节零件，以旋转轻便和密封不漏为准；紧定式压紧螺母松动后适当拧紧，螺纹损坏应更换；填料式调节螺钉适当凋下后并紧，自封式弹簧顶紧力应适当，损坏后应及时更换

  自封式排泄小孔被脏物堵死，失去自紧密封性能

  定期检查和清洗，不宜用于含沉淀物多的介质中

阀

杆

旋

转

不

灵

活

  密封面压的过紧：紧定式螺母拧的过紧，自封式预紧弹簧压的过紧

  适当调整密封面的压紧力；适当放松紧定式螺母和自封式预紧弹簧

  密封面擦伤

  定期修理，油封式应定时加油

  压盖压的过紧

  适当放松些

  润滑条件变坏

  填料装配时，适当涂些石墨，油封式旋塞阀定时加油

  扳手位磨灭

  操作要正确，扳手位损坏后应进行修复

常见故障

    产生原因

    预防和排除方法

密封面泄漏(作切断用阀)

  橡胶密封圈老化、磨损

  橡胶密封面定期更换

  密封面压圈松动、破损

  压圈松动时应重新拧紧，破损和腐蚀严重应更换

  介质流向不对

  应按介质流向箭头安装蝶阀

  阀杆与蝶板连接处松脱使阀门关不严

  拆卸蝶阀，修理阀杆与蝶板连接处

  传动装置和阀杆损坏，使密封面关不严

  进行修理，损坏严重的应予更换

常见故障

产生原因

预防和排除方法

隔膜破损

橡胶、氟塑料隔膜老化

定期更换

操作压力过甚，压坏隔膜

操作力要小，注意关闭标记

异物嵌入隔膜与阀座问，压破或磨损隔膜

操作时不要强制关闭，应上下反复开闭几次，冲走异物后，正式关严阀门；隔膜损坏后及时更换

开启的高度过大，拉破隔膜

操作时不宜开启得太高

操作失效

隔膜与阀瓣脱落

开启时不要过高，脱落后应及时修理或更换隔膜

阀杆与阀瓣连接销脱落或因磨损折断

开启时不允许超过上死点，脱落后应及时修理

活动阀杆螺母与阀盖和阀杆连接处磨损和卡死

定期清洗，活动部位涂布润滑用的石墨、二硫化钼干粉；氟隔膜结构可在活动部位添加少量润滑脂

常见故障

产生原因

预防和排除方法

升降式阀瓣升降不灵活

  阀瓣轴和导向套上的排泄孔堵死，产生尼阻现象

  不宜使用粘度大和含磨粒多的介质，定期修理清洗

  安装和装配不正，使阀瓣歪斜

  阀门安装和装配要正确，阀盖螺栓应均匀拧紧，零件加工质量不高，应进行修理纠正

  阀瓣轴与导向套间隙过小

  阀瓣轴与导向套间隙适当，应考虑温度变化和磨粒侵入的影响

  阀瓣轴与导向套磨损或卡死

  装配要正，定期修理，损坏严重的应更换

  预紧弹簧失效，产生松弛、断裂

  预紧弹簧失效应及时更换

旋启式摇杆机构损坏

  阀前阀后压力接近平衡或渡动大，使阀瓣反复拍打而损坏阀瓣和其他件

  操作压力不稳定的场合，适于选用铸钢阀瓣和钢摇杆

  摇杆机构装配不正，产生阀瓣掉上掉下缺陷

  装配和调整要正确，阀瓣关闭后应密合良好

摇杆与阀瓣和芯轴连接处松动或磨损

  连接处松动、磨损后要及时修理，损坏严重的应更换

  摇杆变形或断裂

  摇杆变形要校正，断裂应更换

介质倒流

  除产生阀瓣升降不灵活和摇杆机构磨损的原因外，还有密封面磨损、橡胶密封面老化

  正确选用密封面材料，定期更换橡胶密封面；密封面磨损后及时研磨

  密封面间夹有杂质

  含杂质的介质应在阀前设置过滤器或排污管线

常见故障

产生原因

预防和排除方法

密

封

面

泄

漏

由于制造精度低、装配不当、管道载荷等原因，使零件不同心

修理或更换不合格的零件，重新装配，排除管道附加载荷，使阀门处于良好的状态

安装倾斜，使阀瓣与阀座产生位移，以至接触不严

应直立安装，不可倾斜

弹簧的两端面不平行或装配时歪斜；杠杆式的杠杆与支点发生偏斜或磨损，使阀瓣与阀座接触压力不均匀

修理或更换弹簧，重新装配；修理或更换支点磨损件，消除支点的偏移，使阀瓣与阀座接触压力均匀

弹簧断裂

更换弹簧，更换的弹簧质量应符合要求

由于制造质量，高温或腐蚀等因素使弹簧松弛

根据产生原因针对性的更换弹簧，如果是选型不当应调换安全阀

阀瓣与阀座密封面损坏，密封面上夹有杂质，使密封面不能密合

研磨密封面，其表面粗糙度不低于够开启(带扳手)安全阀吹扫杂质或卸下安全阀清洗；对含杂质多的介质，适于选用橡胶、塑料类的密封面或带扳手的安全

阀座连接螺纹损坏或密合不严

修理或更换阀座，保持螺纹连接处严密不漏

阀门开启压力与设备正常工作压力太接近，以致密封比压降低，当阀门振动或压力波动

时容易产生泄漏

根据设备强度，对开启压力作适当调整

阀内运动零件有卡阻现象

查明阀内运动零件卡阻的原因后，对症修理

阀门启闭不灵活不清脆

调节圈调整不当，使阀瓣开启时间过长或回座迟缓

应重新加以调整

排放管VI径小，排放时背压较大，使阀门开不足

应更换排放管，减小排放管阻力

未启压力

时就开启

开启压力低于规定值；弹簧调节螺钉、螺套松动或重锤向支点串动

重新调整开启压力至规定值；固定紧调节螺钉、螺套和重锤

弹簧弹力减小或产生永久变形

更换弹簧

调整后的开启压力接近、等于或低于安全阀工作压力，使安全阀提前动作、频繁动作

重新调整安全阀开启压力至规定值

常温下调整的开启压力而用于高温后，开启压力降低

适当拧紧弹簧调节螺钉、螺套，使开启压力至规定值；如果属于选型不当，可调换带散热器的安全阀

弹簧腐蚀引起开启压力下降

强腐蚀性的介质，应选用包复氟塑料的弹簧或选用波纹管隔离的安全阀

到规

定开

启压

力而

不动

作

开启压力高于规定值

重新调整开启压力

阀瓣与阀座被脏物粘住或阀座被介质凝结物或结晶堵塞

开启安全阀吹扫或卸下清洗，对因温度变冷容易凝结和结晶的介质，应对安全阀伴热或在安全阀底部连接处加爆破膜隔断

寒冷季节室外安全阀冻结

应进行保温或拌热

阀门运动零件有卡阻现象增加了开启压力

应检查后，排除卡阻现象

背压增大，使工作压力到规定值后，安全阀不起跳

消除背压，或选用背压平衡式波纹管安全阀

安全

阀的

振动

由于管道的振动而引起安全阀振动

查明原因后，消除振动

阀门排放能力过大

选用阀门的额定排放量尽可能接近设备的必需排放量

进口管口径太小或阻力太大

进口管内径不小于安全阀进口通径或减少进口管的阻力

排放管阻力过大，造成排放时过大背压，使阀瓣落向阀座后又被介质冲起，以很大频率产生振动

应降低排放管的阻力

弹簧刚度太大

应选用刚度较小的弹簧

调整圈调整不当，使回座压力过高

重新调整调节圈位置

常见

故障

产生原因

预防和排除方法

阀

门

直

通

  活塞环破裂、气缸磨损、异物混入等原因使活塞卡住在最高位置以下处

  定期清洗和修理，活塞机构损坏严重应更换

  阀瓣弹簧断裂或失去弹性

  及时更换弹簧

  阀瓣杆或顶杆在导向套内某一位置处卡往，使阀瓣呈开启状态

  及时卸下修理，排除卡住现象，对无法修复的零件应于更换

  脉冲阀泄漏或其阀瓣杆在阀座孔内某一位置卡住，使脉冲阀呈开启状态，活塞始终受压，阀瓣不能关闭，介质直通

  定期清洗和检查，控制通道应有过滤器；过滤器应完好

阀

门

直

通

  密封面和脉冲阀密封面损坏或密封面间夹有异物

  研磨密封面，无法修复的应予更换

  膜片、薄膜破损或其周边密封处泄漏而失灵

  定期更换膜片、薄膜；周边密封处泄漏时应重新装配；膜片、薄膜破损后应及时更换

  阀后腔至膜片小通道堵塞不通，致使阀门不能关闭

  应解体清洗小通道，阀前应设置过滤装置和排污管

  气包式控制管线堵塞或损坏，或充气阀泄漏

  疏通控制管线，修理损坏的管线和充气阀

阀

门

不

通

  活塞因异物、锈蚀等原因卡死在最高位置，不能向下移动，阀瓣不能开启

  除定期清洗和检查外，活塞机构的故障应解体清洗和修理

  气包式的气包泄漏或气包内压过低

  查出原因后进行修理

  阀前腔到脉冲阀、脉冲阀到活塞的小通道堵塞不通

  通道应有过滤网，过滤网破损应更换；通道出现堵塞应疏通清洗干净

  调节弹簧松弛或失效，不能对膜片、薄膜产生位移，致使阀瓣不能打开

  更换调节弹簧，按规定调整弹簧压紧力

阀门

压力

调节

不准

  除以上原因外，阀后压力调节不准有如下原因：

  活塞密封不严

  应研磨或更换活塞环

  弹簧疲劳

  应予更换

  阀内活动部件磨损，阀门正常动作受阻

  解体修理，更换无法修理的部件，装配要正确

  调节弹簧的刚度过大，造成阀后压力不稳重

  选用刚度适当的调节弹簧

  膜片、薄膜疲劳

  更换膜片或薄膜

型式

常见故障

产生原因

预防和排除方法

圆

盘

式

不

排

凝

结

水

  阀前蒸汽管线上的阀门损坏或未打开

  阀门损坏要修理，阀门未开应注意打开

  阀前蒸汽管线弯头处堵塞

  清理管道内污物，管道弯曲应符合要求

  过滤器被污物堵塞

  定期清理过滤器

  疏水阀内充满污物

  修理过滤器，清扫阀内污物

  控制室内充满空气和非凝结性气体，使阀片不能开启

  打开阀盖，排除非凝结性气体

  旁通管和阀前排污管上阀门泄漏

  修理或更换阀门

圆

盘

式

排出蒸汽

  阀盖不严，不能建立控制室内压力，阀片无法关闭

  拧紧阀盖或更换垫片

  阀座密封面与阀片磨损

  重新研磨，修理不好者应更换

  阀座与阀片问夹有杂质

  打开阀盖清除杂物

型式

常见故障

产生原因

预防和排除方法

圆

盘

式

排水  不停

  蒸汽管道中排水量剧烈增加

  锅炉有时起泡而将大量水送出，应装汽水分离器解决

  选用的疏水阀排水量太小

  应调换排水量大的疏水阀或用并联形式解决

脉

冲

式

脉

冲

式

脉冲机  构开闭  不灵活

  阀座孔和控制盘上的排泄孔堵塞以及控制缸间隙中被水垢、污物堵塞

  解除清除阀内污物和水垢，应制订定期修理制度

  控制缸安装位置过高或过低

  应正确调整控制缸位置

  控制盘因杂质等原因卡死在控制缸某位置

  应解体查出原因，排除杂质及其他故障，使控制盘在控制缸内自由活动

密  封  面  泄  漏

  控制缸、阀瓣与阀座不同心，致使密封面密合不严

  应重新调整三者之间的同轴度

  阀瓣与阀座问夹有杂物

  解体清除杂物

  阀瓣与阀座密封面磨损

  应研磨密封面，对修复不好的应于更换

  阀座螺纹松动，产生蒸汽泄漏

  重新拧紧阀座，对阀座螺纹损坏修复后固定牢；无法固定牢的，应予更换

浮

桶

式

和

钟

形

浮

子

式

  不

  排

  凝

  结

  水

  浮桶太轻

  增加浮桶的重量

  进口与出El压差过大

  调整阀前阀后的压力

    止回阀阀瓣太重，或与疏水孔锈死

  减轻止回阀阀瓣重量，修理疏水孔

  阀杆与套管配合不当或受热膨胀后卡住

  调整阀杆与套管之间的配合，过紧时应进行修理

  阀前过滤器充满污物，阻止蒸汽和凝结水进人阀内

  定期清洗过滤器

  阀孔或通道堵塞

  阀前应设置过滤器，过滤器损坏应修理或更换；阀孔或通道出现堵塞应清洗

  浮桶行程短，阀杆过长，阀尖顶住阀孔

  调整浮桶的行程和阀杆的长度

浮

桶

式

和

钟

形

浮

子

式

排

出

蒸

汽

  阀盖与阀体密封不严

  修理密封面，更换垫片

  旁通阀泄漏

  修理旁通阀

  阀尖与阀孔密封面磨损或沾着杂质

  研磨阀尖和阀孔密封面，损坏严重者更换；排除密封面上杂质

  套管不严密

  拧紧套管或修理套管，使其严密

  浮桶、钟罩破损，连接处泄漏

  修理破损，堵住连接处的泄漏，腐蚀和损坏严重的应更换

  疏水阀杆过短

  适当调长阀杆

  浮桶行程过长

  适当调小浮桶行程

  浮桶和钟罩过重

  适当减轻浮桶和钟罩的重量

型式

常见故障

产生原因

预防和排除方法

浮

桶

式

和

钟

形

浮

子

式

排

出

蒸

汽

  浮桶在某一位置上卡往

  找出原因后排除

  疏水阀疏水孔过大

  适当缩小疏水孔

  阀前压力过大

  调整疏水阀的工作压力

  浮桶和钟罩体积过小，浮力不足

  更换浮桶和钟罩

排出凝结水温度过，高

  浮桶浮起前，套管露出水封面，使汽水混合排出

  适当减轻浮桶的重量，调整浮桶行程

  套管松动不严

  螺纹处缠绕一、二层聚四氟

乙稀生带，然后拧紧固定

连续

排水

  排水量过大，疏水孔过小

  应更换疏水孔或改选大规格

的疏水阀